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精益管理源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。

它能够通过提高顾客满意度、降低成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入,使组织社会性的价值实现最大化。

意义


精益管理就是管理要:

⒈"精"--少投入、少消耗资源、少花时间,尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费,高质量。

⒉"益"--多产出经济效益,实现企业升级的目标。更加,精益求精。

精益企业的概念始创于丰田公司(Toyota)大野耐一(Taiichi Ohno)实行的即时生产(Just-in-Time,简称JIT)概念,其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。

在过去,精益思想往往被理解为简单的消除浪费,表现为许多企业在生产中提倡节约、提高效率、取消库存(JIT)、减少员工、流程再造等。但是,这仅仅是要求"正确地做事",是一种片面的、危险的视角。所谓的精益思想,不仅要关注消除浪费,同时还以创造价值为目标"做正确的事"。归纳起来,精益思想就是在创造价值的目标下不断地消除浪费。

企业在全球化的背景下正面临着日益激烈的竞争形势,对企业进行精益改革已成为一个发展趋势。

BPM与精益管理

传统的精益管理思想为企业描绘了美好的蓝图,而BPM则为实现精益管理提供了绝佳的途径。

精益生产LP

(Lean Production)的核心思想就是力求消除一切浪费,追求尽善尽美,称之为"世界级制造技术的核心"。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也上升到产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,上升到精益管理,它将成为21世纪标准的全球企业管理体系。

业务流程管理的主旋律之一就是使最终产出(不管是实体产品还是无形服务)具有更好的一致性和稳定性,它更能适应按需生产的要求和消费理性提高对产品和服务的高水准要求。精益生产依托于制造流程,而业务流程管理依托于业务流程,从这个方面讲BPM追求的是业务流程的精益,精益管理和BPM追求的目标是一致的。

BPM实现流程精准化

精益生产采用准时生产、零库存、一个流生产及自动化等先进的生产管理手段,来提高企业的管理水平。BPM强调量化流程绩效目标,没有量化就没有精确。

一个业务流程好坏优劣的评定,不能只凭感觉和印象。流程的指标是考核流程绩效的客观度量,正是流程精准化的体现。最常用的流程指标是流程及业务活动的运行周期(Lead-time),即完成某一个流程或业务活动,需要的时间周期。如发货流程中的包装完好率和运输准时率等。

BPM实现卓越管理之目标

精益管理强调"非常准时"和"按需要生产",它要求生产过程中各个环节衔接的准时化,没有不必要的物流停顿和库存,按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。顾客想要的是: 快速、正确、便宜和容易。精益管理的要求则是实现最快速度、准时准量、成本最优、服务最周到。同样BPM以卓越管理目标为中心,追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。

BPM和卓越管理有同样的追求,如最低的库存、最短的生产周期、最合理的资源利用、最高的生产率、最低的生产成本、准确的交货日期、最强的市场适应能力等等。在BPM的解决方案中这个卓越管理是可设计、可模拟、可测量的。BPM通过持续性的活动,不断改变,追求卓越。

但是经过精益改造的企业发现,精益生产是没有办法一步到位的,精益的改善是永无止境的。BPM虽然确立了卓越的、可衡量的流程目标,但它也是一个持续改进的闭环管理工作。


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